近日，日照钢铁4#ESP生产线轧出0.7mm厚高强度带钢，这一厚度已经突破了之前媒体报道的esp产线的产品设计厚度（0.8-6.0mm）。

　　据了解，日照钢铁2018年3月28日试轧成功的4#ESP产线，最薄规格可达0.6mm！！！

　　什么是ESP工艺技术？

　　ESP工艺技术被称为钢铁工业的第三次技术革命，代表了当今世界热轧带钢技术的最高水平。该技术较传统工艺节能50%-70%，节水70%-80%，省地2/3，生产效率提高50%，从钢水到热轧卷成材率高达97%-98%，具有高附加值、低消耗、低排放的优势。

　　日照钢铁控股集团有限公司，于2013年与奥地利Siemens-VAI公司签订了“无头带钢生产线”（简称ESP生产线）的引进合同，引进了ESP连铸-连轧生产线的整套技术和主要生产设备。无头带钢轧制新工艺，是在薄板坯连铸连轧工艺的基础上，于2009年在意大利Arvedi投入工业化生产，世界最先进的热轧薄带钢生产工艺。

　　ESP连铸机主要参数及铸坯的规格尺寸：铸机弧半径：5m；冶金长度：20.2m；结晶器长度：1200mm；厚度：70mm~110mm；宽度：900~1600mm；长度：无头轧制；钢种：超低碳钢，低碳钢，低合金高强度钢，中碳钢及双相钢等；拉速：7.0m/min。从钢包回转台至扇形段出口的在线生产设备均由Siemens-VAI设计，西门子（中国）/一重进行合作制造。

　　1　连铸设备

　　1.1　连铸在线主要设备的组成特点

　　蝶形钢包回转台设计，钢包底部安装电磁型下渣检测；使用电动伺服控制装置的中包；半龙门式中包车设计，液压升降、横移和调整；以天然气为燃料的进口中包预热站；带结晶器专家系统的AFM漏斗形智能结晶器；使用ABB电磁制动技术及设备；具备液芯大压下功能的弯曲段；扇形段动态辊逢控制；下装链式设计的引锭杆。

　　1.2　连铸主要设备的参数及特点

　　（1）钢包回转台。回转台为蝶形结构，两个叉臂可单独升降，每个叉臂装有4个称重单元，每个称重单元可承载200t，称重误差为±0.07%。钢包回转台承重能力约为470t，回转半径约6m。正常工作为液压驱动，回转速度最大为1转/min；事故情况下，蓄能器为其提供动力，回转速度为0.5转/min。钢包的升降行程为800mm，满包时的升降速度为20mm/s。

　　（2）中间包。为净化钢水，保证钢包更换期间的连续浇铸，该产线配备有大容量中间包，其工作容量为45t，溢流容量为48t，工作层采用干式料修砌。中间包内采用稳流器、挡墙和挡坝优化流场，并采用电动伺服装置控制塞棒启闭来控制钢流。

　　（3）中间包车。中间包车采用半龙门式设计，承载重量为90t，在承重横梁安装有3个称重单元，每个称重单元可承载50t，称重误差为±0.07%。中间包车采用液压机构进行行走、升降及前后微调，升降行程为600mm，升降速度为30mm/s；前后微调行程为±50mm，微调速度为5mm/s；行走速度有快速（20m/min）和慢速（1.2m/min）。另随车还设有浸入式水口事故闸板和钢包长水口机械手。

　　（4）中间包预热站。采用意大利CEBA公司的中包预热站和SEN烘烤炉，以天然气为燃料进行预热。烘烤时间约为4小时，达到工作温度1260℃。

　　（5）漏斗形智能结晶器。特殊设计的漏斗形智能结晶器是Siemens-VAI与Arvedi共同开发的ESP无头带钢轧制生产线的关键技术。其几何尺寸由Arvedi根据钢液的凝固收缩特性和高温热塑性，结合其二十多年的ISP生产实践，设计得出；其冷却传热由德国KME公司采用最先进的AFM技术设计得出，极限通钢量达到6.5t/min。另外该结晶器具有在线调宽、在线调锥度功能及结晶器专家系统。

　　（6）电磁制动。为适应高拉速、高通钢量的生产要求，采用ABB提供的新一代EMBr技术。在结晶器宽面浸入式水口区域设置与从水口流出的钢液流动方向垂直的恒稳磁场，对液态金属的流动起到制动作用。其极限设定电流为±700A。

　　（7）弯曲段。入口为销轴锁定的机械固定辊逢，出口为液压缸控制的动态辊逢，可实现液芯压下功能，极限压下厚度为20mm。

　　（8）扇形段。由于ESP连铸机的高浇铸速度要求，为了使鼓肚和应变速率以及对结晶器液面的干扰保持在限定的范围内，Siemens-VAI采用小辊密排设计：辊径≤175mm，辊间距≤205mm。

　　在弯曲和矫直时，为了避免由于凝固坯壳内的应变速率对产品质量的不利影响，Siemens-VAI开发出连续曲线，以保证应变速率稳定变化，且保证在弯曲和随后矫直时,内部和外部应变低于最小允许值。

　　扇形段辊逢的控制与保持依靠出入口四个带位移传感器的油缸实现。Siemens-VAI提供的凝固模型依据生产中实时的钢种、浇铸速度、过热度、二冷强度等信息，进行凝固计算，并根据计算结果不断修正扇形段的目标辊逢及在铸坯凝固末端进行轻微压下，达到减轻中心疏松和中心偏析的目的，提高铸坯质量。

　　（9）二次冷却控制。弯曲段和弧形段采用高压水冷却，确保高的冷却速率来强化新生坯壳。矫直段和水平段采用气雾冷却以确保有更宽的冷却范围，从而为第一架粗轧机提供具有足够温度的铸坯。

　　冷却水量能够沿着铸坯宽度方向独立调节。根据铸坯宽度，中间和边部喷嘴可以调整不同的水量，从而使得铸坯整个宽度方向的温度均衡，确保边角部有较高的温度。

　　动态配水模型在线计算铸坯的热履历，控制水量来精确调节铸坯的表面温度，满足后续粗轧机所需要的铸坯表面温度。

　　除上述在线设备特点外，日钢ESP连铸机还有如下特点：（1）日钢ESP是我国建成投产的第一条采用当今世界钢铁行业最先进技术装备的无头带钢生产线；（2）铸坯厚（生产95mm铸坯，远大于50~70mm的CSP铸坯厚度），为后续轧制提供更多热量，从而省去粗轧前的加热，直接进行轧制，大大降低轧制能耗；（3）产量高。与常规板坯连铸机相比，单线产量提高40%以上，达到220万t/a。

　　山东日照钢铁公司截至2018年陆续投产了四条ESP，该生产线由300吨转炉、200吨铁水脱硫，300吨LF炉、300吨RH炉供应钢水，再经连铸机-三架粗轧机-摆剪-转毂剪-感应加热-五架精轧机-层流冷却-飞剪-地下卷取机组成。全长160m，每条线设计年产能255万吨，产品厚度为0.8-6.0mm，最大宽度达1600mm。

　　日照钢铁为什么上ESP？

　　“我们之所以能引入ESP生产线，只能说我们杜总太有真知灼见和先见之明了！”在ESP1号生产线前，专业工程师吴盛平向记者介绍了这一生产线在日照扎根的“前世今生”。

　　2013年，全国钢铁行业颓势未现。但是在行业摸爬滚打30余年的京华日钢掌舵人杜双华，已经预测到未来产能过剩将给行业带来的海啸式震荡。“改革已是势在必行。”就这样，在考察了全球所有先进钢企之后，杜双华选中了ESP项目。

　　“这个选择真的很大胆啊，在当时就是第一个吃螃蟹的。”吴盛平介绍，ESP作为全球最先进的钢铁轧制技术，目前全球只有意大利一条，其难度可想而知。但是改革路上哪能害怕艰难险阻？2014年的7月份，首批70余名精挑细选的技术骨干远赴意大利“取经”，去专门学习这项技术的核心内容。

　　2015年初，产能过剩带来的钢铁行业震荡开始，不少中小钢企纷纷倒闭，全国钢铁行业颓势尽显。就在这个时候，ESP生产线进入调试阶段。“那个时候行情很不好，各种技术难题层出不穷，压力真的很大。”吴盛平至今还记得那段“最颓”的日子。“也许是一种信念支撑着吧，我们觉得一定要把这条生产线建起来！”

　　功夫不负有心人。在反复调试与试验之后，2015年2月份，1号ESP生产线成功产出了第一卷钢卷！2018年4月，4号ESP顺利出卷。ESP生产线以其技术先进性，连续两年被写入“中国钢铁行业十大事件”，并被列为山东省首批智能制造试点示范项目。其中，0.8-1.5mm热轧薄规格属于国际一流产品，填补了国内空白，被列为山东省2017年第一批重点新产品（技术）推广目录。

　　2015年7月3日，日照钢铁ESP产线成功轧制厚度0.8mm带钢日标SPHC钢种，填补了国内极薄规格中宽带钢空白

　　ESP又创造一个世界纪录

　　近日，ESP产线热轧超薄高强钢开发又传来喜讯，在技术、生产、销售等部门协同攻关下，公司成功轧制出5卷表面及卷形良好的1.2mm×1500mm超薄宽规格RE700L高强钢产品，实测屈服强度730MPa以上。该产品的成功开发，突破了国内外热轧高强带钢1500mm宽度最薄规格记录，填补超薄宽规格热轧高强钢市场空白，标志着日钢ESP产线又一高附加值产品诞生。

　　▲ ESP 700MPa级1.2mm×1500mm热轧高强钢

　　目前，日照钢铁拥有全球仅有5条ESP生产线中的4条，产品供不应求订单满满！ESP生产线上的产品已经远销世界各地，平均一个月9000多的订单让企业开足马力不断向前。仅今年前4个月，京华日钢已经实现利润36个亿，缴纳税款17个亿！